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技术动态

数控激光切割技术在金属管材中的应用

2012-08-01 返回列表

      伴随我国金属管材产量和消费的迅速增长,管材激光切割设备正在我国迅速普及,数控切割人才和激光管切技术需求的迅速增长,也凸显出激光管切设备和数控切割人才及工艺的严重短缺和滞后。从而导致切割效率低,切割质量差,造成管材的严重浪费。本文将围绕激光管切的主要技术问题进行介绍和分析,并提供有针对性的解决方案。

  1、数控切割技术数控切割是管材大批量、高效率、高质量的切割生产方式,数控切割的核心是数控切割系统。目前在激光管材切割过程中存在的质量问题如:零件引割点过烧、零件拐角过烧、切割面倾斜,以及切割圆形零件时圆变形或不能闭合等,直接导致管材的严重浪费和切割生产效率低下。

  数控切割技术就是指数控系统的切割控制软件中提供先进的切割工艺和丰富的切割经验,使切割操作工人通过熟练使用控制系统,达到高质量、高效率的数控切割。

  2、专业管材套料技术数控激光管切由于切割效率高,编程套料更加复杂,如果使用不当,就会造成管材浪费和切割效率低下。通过专业的管切套料软件在计算机上预先进行画图、套料、下料分段编程,生成NC切割程序,然后进行大长度金属管材全行程自动激光切割下料。专业的管材套料软件是实现数控管切机大批量、高效率、高质量切割生产的基础和前提条件。

  3、管材切割工艺由于管材切割(特别是对于小管径的方管材)时,溶渣附着于管内壁,切割产生的大部分热量被工件吸收,切割密度较大时,往往会造成管材过热,拐角及方管四个角过烧,严重影响切口质量,甚至无法切割。对此类问题可采用:

  (1)激光切割头带高度传感随动系统能够保证在切割的过程中,切割喷嘴与工件表平面的高度保持不变(焦点不变),使切割效果不随工件表面的变化而受影响;

  (2)加大氧气压力的方法(6-8Mpa);

  (3)通过软件提高尖角合成速度。

  4、大长度金属管材全行程自动激光切割下料对于大长度金属管材全行程自动激光切割下料的工艺要求,在机械结构上采用独特的双驱气动卡盘旋转机构(主动轴W、从动轴W1),左侧主动轴W轴气动卡盘旋转机构固定不动,将管材夹持住,通过机床X、Y、W运动对管材进行切割加工,右侧从动轴W1气动卡盘旋转机构可以随工作台沿工件轴向运动,可实现大长度金属管材全行程自动激光切割下料。

 

      华工激光旗下的FARLEY-LASERLAB是业界公认的管材切割和焊接的领先品牌,源自澳洲的FARLEY-LASERLAB40年来面向全球提供行业领先、高品质的切割焊接系列设备及完善的技术服务。

      2012年6月25日,由华工激光法利莱开发的全自动化数控激光切管生产线,在湖南三一重工益阳产业园投入使用,这是当今世界首条激光切管生产线。
      以生产混凝土泵车闻名中外的湖南三一重工,新近研发出一项泵车输送管最新技术,但这项技术需采用特殊要求的高强度钢管。由于这是一种含有两层材料的复合管材,其韧性强、硬度高,使用传统锯床不但难以切割,而且无法控制加工精度。
      带着这项关键性技术难题,湖南三一重工求助于华工激光,利用现代激光加工技术攻克难题。于是,华工激光法利莱组织激光技术专家,首次对管材切割运用多维度激光切割技术。

    经过反复试验,法利莱为湖南三一重工研制出激光切管生产线,以此攻克了国内工程机械制造的的技术难题。根据企业需要,他们开发出3套长60米、宽10余米的激光切管生产线,同时实现了生产过程的全自动化。
      过去采用锯床加工,生产全过程需要11人完成,且劳动强度大,尤其是人工测量存在较大的工差。如今,只需一人操控,产能便达到过去的3倍,即一台锯床每天可加工400根管材,现在的激光切管生产线每天产量1200根,其精确度达到国际标准。

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