量产之痛：

新能源锂电结构件厂家如何破局

当前，新能源动力电池产业急剧内卷，市场竞争日趋白热化，结构性产能过剩已成为常态。在降本增效和提升品质的双重压力下，效率、品质、成本成为企业在激烈竞争中脱颖而出的关键三角。

铆压电池盖板是新能源动力电池使用时间最长、范围最广的重要结构部件，是动力电池安全的第一道防线，在电池工作过程中起着至关重要的作用。

作为动力电池安全结构的核心基础件，铆接电池盖板面临几个关键痛点：

1.安全要求

作为电池安全密封的关键部件，铆接盖板需满足长期振动、高低温循环等苛刻工况要求。传统焊接工艺一致性差，易出现虚焊、炸焊等缺陷，组装过程以及焊接对盖板平面度影响大，导致后端入壳焊接良率偏低，风险加大，进一步导致电解液泄漏甚至热失控，构成整车安全隐患。

2.生产效率

电池盖板由多个异形件铆接而成，零件数量多、零件一致性较弱、管控要求较高，传统产线平均产能只有800-1000pcs/h，而且面临零部件兼容性差、换产调试复杂、产出不高、良率偏低等核心问题，不仅造成材料浪费，更严重影响客户生产效率。

3.产线协同

传统生产模式工序分散、流转次数多、管控难度大、批量一致性难以保证，质量数据难以实时追溯与闭环管控，产线协同能力较差、自动化程度不够高。

信赖之选：

华工激光铆压盖板加工专家

作为电池盖板先进激光加工以及自动化行业解决方案专家，华工激光着力构建系统性行业产品解决方案，打造全新升级的铆接电池盖板全自动组装测试生产线，成为行业首个突破 2400pcs/h 产能且良率达标的解决方案，以系统级创新真正为客户提供“高效、高精、高可靠”的制造解决方案，助力产业升级。

该产线集成自动柔性供料、在线打标评级、精密组装、激光焊接、密封检测与性能测试等全流程工序，深入电池盖板生产全流程，针对核心瓶颈环节实施关键技术突破：

核心痛点场景 1

焊后盖板平面度管控不良，导致出货电芯厂时异常较多，严重影响整线良率和电池安全

华工激光解决方案：

自研平面度控制技术+全程监测+算法管控

工作流程：

1.通过优化参数的精密监控，实现焊接-预铆接-主铆接-氦检全流程跟踪检测

2.基于大量工艺数据总结算法，实现对盖板平面度的精准干预与闭环控制

优化后效果：

产品平面度控制在0.05mm以内，焊接工序良率≥98%，位于行业领先水平

核心痛点场景 2

传统产线兼容性差，难以满足多品类、小批量生产需求，频繁换产导致设备稼动率低、产能浪费严重

华工激光解决方案：

模块化柔性组件+全型号兼容设计+高速输送结构

工作流程：

1.依据不同物料特性，针对性匹配差异化供料方式，有效减少卡料、误送对产线连续性的影响

2.治具、供料机构、执行与转运单元均采用模块化与柔性组件设计，大幅降低换产复杂度与时间

3.结合自身高速输送优势，使用高速输送磁悬浮结构，运行速度高达2mm/S，定位精度±0.02mm，单工位负载≥30kg

优化后效果：

兼容280mm*80mm幅面内全型号铆接盖板生产，产能达2400pcs/h，位居行业第一

产线聚焦行业瓶颈，在高效稳定焊接、组装、AI检测功能等多方面进行技术攻关，已在实际客户项目中实现稳定量产，获得多家头部电池结构件企业的高度认可。2024年12月，该产线入选工信部公示2024年度智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”项目，以“激光+智能制造”的先进优势，助力国产电池产品整体质量跃升。

从单点核心技术到全线系统闭环，华工激光持续推动激光加工与自动化系统深度整合，针对性打造差异化方案能力，致力于为全球电池制造客户提供可复制、可推广、高可靠的一站式产线解决方案，推进动力电池制造向更安全、更高效、更智能的方向发展，真正实现中国智造，全球领先。

关于华工激光

华工激光是中国激光工业化应用的开创者、引领者，全球激光加工解决方案权威提供商。我们全面布局激光智能装备、量测与自动化产线、智慧工厂建设，为智能制造提供整体解决方案。

我们深刻把握制造业发展趋势，从精密微纳激光装备到超高功率激光装备，为您提供包括全功率系列的 激光切割 装备、 激光焊接 装备、 激光清洗 装备、 激光标记 装备、 激光热处理 装备、 激光3D打印 装备、 激光打孔 装备、 检测 装备、激光器及各类配套器件、 激光加工 专用装备等产品及 解决方案。